【生物基能源与材料】获悉，近日，上海卓然工程技术股份有限公司（688121.SH）与河南省君恒实业集团生物科技有限公司正式签署“100万吨/年废弃油脂加工可持续航空燃料升级改造项目”合作协议。
卓然股份新闻通稿全文：

近日，上海卓然工程技术股份有限公司与河南省君恒实业集团生物科技有限公司正式签署“100万吨/年废弃油脂加工可持续航空燃料升级改造项目”合作协议。双方整合装备集成、工艺研发与生物质资源化产业优势，合力推进生物航油规模化落地，共同布局能源绿色转型新赛道。

本次升级改造项目以废弃油脂为原料，配套建设加氢预处理、加氢精制、加氢异构等核心转化装置。项目建成投产后，每年可产出可持续航空燃料60余万吨，同步产出生物液化气、生物石脑油等副产品近10万吨，依托废弃油脂资源化路径实现低值废弃物高效转化，契合循环经济发展方向，是生物燃料产业化落地的优质载体。为最大化挖掘副产资源价值、进一步拉升航油产能与项目收益，项目同步配套“40万吨/年SAF一体化齐聚加氢单元”，将上游主装置副产生物石脑油、液化气及改造后PDH装置产出的低碳烯烃作为进料，打造低值轻烃转化航煤中间体的核心创新技术单元。

该齐聚加氢单元采用高选择性催化齐聚核心工艺，可精准实现小分子烃定向碳链增长，有效抑制过度裂解等无效副反应，定向产出适配可持续航空燃料品质要求的单支链烃组分。装置实现与PDH 装置、轻石脑油加氢改质单元深度工艺耦合，通过全域热集成优化、富氢气体循环回用，显著削减装置氢耗与整体综合能耗；整套单元原料适配范围广、操作调节弹性充足，所得精制齐聚油经深加工后，各项指标完全满足航油适航规范。该技术路线将原有低附加值燃料类副产升级转化为高价值航煤中间体，充分释放可持续航空燃料自带的绿色溢价与碳资产增值收益；同时大幅降低项目对外购废弃油脂的依赖程度，有效对冲上游原料价格波动带来的经营风险，全面提升项目整体盈利韧性。

本次合作落地，是卓然股份落实长期绿色低碳转型战略的关键一步，具备深远的产业与企业发展意义。深耕石化能源行业多年，卓然股份聚焦高端装备研发、模块化集成与一体化服务，积累了大型成套装置设计制造、节能降耗、长周期稳定运行的完整解决方案能力。伴随全球能源结构调整与国内“双碳” 战略持续推进，公司将可持续航空燃料等新能源赛道确立为增长曲线，此次合作将全方位完善卓然股份在可再生燃料领域的业务版图。一方面，项目整套HEFA加氢转化装置能够充分释放卓然在模块化制造等方面的技术优势，针对废弃油脂杂质多、转化难度高的工况优化设备设计，大幅提升生物油脂转化效率，为生物能源装备方案积累完整、大型化的工程实践案例，为后续拓展同类生物质转化项目夯实技术与业绩基础。另一方面，项目落地后，齐聚加氢装置可就地消纳主装置产出的各类轻烃副产物，打通“废弃油脂加工—副产轻烃综合利用—可持续航空燃料产出”完整闭环产业链，实现项目SAF总产能大幅提升，推动公司新能源生物燃料装备业务延伸，构筑长期稳定增长第二曲线。

当前，可再生生物燃料已是交通领域低碳转型的重要发展方向，国内外相关产业需求稳步提升。卓然股份将以本次签约为全新起点，全力保障项目核心工作有序推进，充分发挥自身装备集成与服务优势，助力项目高效建设投产。未来，公司将持续深耕生物质能源等赛道，以国产化高端装备技术赋能各类绿色能源项目落地，持续拓展新能源业务规模，以实业力量助力能源结构低碳转型，践行企业绿色发展长期战略。

乍一看，这就是又一个大体量SAF项目的签约消息。但仔细读通稿，会发现一个有意思的细节：100万吨/年，是废弃油脂的加工能力。主装置建成后，每年产出SAF约60万吨，同步副产生物液化气、生物石脑油近10万吨。

更关键的是，项目还配套了一个“40万吨/年SAF一体化齐聚加氢单元”。这个单元的进料，不是外购的新原料，而是主装置产出的副产轻烃，加上改造后PDH装置产出的低碳烯烃。换句话说，它把主装置的“边角料”再加工一遍，变成航煤中间体。

注意，这不是一个新增100万吨SAF的项目，而是升级改造。但就是这个“升级”里藏着的40万吨齐聚单元，可能是整篇通稿里最值得深挖的部分。

先把主装置的产能账算清楚。

100万吨/年废弃油脂，走的是HEFA路线——加氢预处理、加氢精制、加氢异构，这是目前全球SAF生产的主流路线，占全球产能65%以上。君恒的核心技术叫JUNHENG-HEFA，收率70%左右。100万吨废弃油脂进去，产出SAF约60万吨，副产生物液化气、生物石脑油近10万吨，其余在加氢过程中以轻气体和水的形式消耗。

关键问题来了：这10万吨副产，怎么处理？

目前国内SAF行业对副产轻烃的处理方式，大致两条路：要么作为产品直接出售，比如镇海炼化把生物石脑油作为化工原料卖，还完成了RSB认证；要么拿去制氢，比如海南思可源和青岛商裕都配套了轻烃转化制氢装置。这两种做法的共同点是——副产就是副产，按低价值产品处理，不会再加工成航煤。

但卓然和君恒选了第三条路。

这就是通稿里那个“40万吨/年SAF一体化齐聚加氢单元”。说白了，它的作用是把主装置产出的副产轻烃——生物石脑油、液化气——加上改造后PDH装置产出的低碳烯烃，一起送进齐聚反应器，让小分子烃“接长”成航煤碳数范围（C8-C16）的大分子，再经过加氢精制，产出满足航油适航规范的航煤中间体。

齐聚反应本身不是新东西。在传统石油炼制里，这是运行了几十年的成熟工艺，Mobil的MOGD工艺、固体磷酸催化工艺都是老牌技术。但把它用在SAF生产上，情况就不一样了。

ASTM认证的11条SAF生产路线中，没有独立的“齐聚”路线。跟齐聚最接近的是ATJ（醇制航煤）路线——先把乙醇脱水变成烯烃，再齐聚、加氢。但ATJ的进料是醇类脱水得到的烯烃，而卓然+君恒的进料是HEFA装置的副产轻烃加PDH装置的低碳烯烃。进料来源不同，工艺耦合方式也不同。

换句话说，这个40万吨单元的真正创新，不在齐聚反应本身，而在工艺耦合设计上。三件事值得注意：

第一，跨装置进料耦合。它把两个不同装置的副产物——HEFA装置的轻烃和PDH装置的低碳烯烃——接到同一条齐聚生产线上。这不是简单地把两根管子接在一起，而是要解决进料组成波动、反应条件适配等一系列工程问题。

第二，碳链增长的定向控制。副产轻烃的碳数大多在C3-C5，是“短链”小分子；航煤要求的碳数范围是C8-C16。齐聚的作用，就是把这些短链分子“接长”到航煤范围。通稿强调“定向碳链增长”和“单支链烃组分”，意味着催化剂和工艺条件经过专门设计，让产物集中落在C8-C16这个区间，而不是漫无目的地生成一锅混合烃。如果这个单元能稳定运行，意味着齐聚制SAF从实验室走向了工业化。

第三，能量集成。齐聚单元与PDH装置、轻石脑油加氢改质单元深度耦合，通过全域热集成优化和富氢气体循环回用，削减氢耗和综合能耗。这也不是单点技术突破，而是系统级的工艺设计能力。

那么问题来了：齐聚反应在炼制领域是成熟工艺，但把它和HEFA装置、PDH装置深度耦合，定向产出航煤中间体——这个组合在公开信息中少有先例。但卓然和君恒偏偏选了这条没人走的路。为什么？

答案可能不在技术上，而在原料上。别人也有原料焦虑，但他们的产能量级还没到100万吨UCO/年的采购压力——装置小，副产少，深加工的投入产出比不划算。当你的装置大到100万吨，副产10万吨，这笔账才算得过来。规模到了临界点，副产深加工才从锦上添花变成雪中送炭。

算一笔账。按照行业普遍报价区间，SAF当前售价约15000-25000元/吨，生物石脑油售价约5000-8000元/吨。把副产轻烃再加工成航煤，等于把一个卖5000元的产品，升级成卖15000元以上的产品。这个价差足够大，大到可以覆盖齐聚加氢装置的额外投资和运营成本。

但更关键的是第二笔账。100万吨/年废弃油脂加工装置，意味着每年要采购100万吨UCO（废弃食用油）。UCO价格在6000-8000元/吨区间波动，是SAF项目最大的经营风险。而40万吨齐聚单元的进料，全部来自主装置副产和PDH装置副产——不需要额外采购一滴UCO。

换句话说，这个单元的真正价值，不只是“把副产卖贵了”，更是“减少了对UCO的依赖”。在原料价格波动剧烈的SAF行业，这等于给自己加了一道缓冲。主装置的原料风险越大，副产深加工的经济价值就越高。

从这个角度看，卓然+君恒的40万吨齐聚单元，与其说是技术驱动的创新，不如说是原料焦虑逼出来的选择。100万吨UCO的采购压力，逼出了一个“吃干榨净”的方案。

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