【生物基能源与材料】获悉，5月29日，联泓新科旗下联泓格润的全球首套5万吨级二氧化碳基聚碳酸亚丙酯（PPC）产业化装置，顺利打通全流程，一次开车成功，产出合格产品。

来源：联泓

从5月21日第一釜投料，到25日连续生产四釜浆料，再到27日挤压切粒，前后不到九天。这也是联泓新科自2022年启动PPC技术工业化放大工作以来，历经四年、从小试到中试再到万吨级的全面落地。全球最大单套PPC产业化装置，正式进入量产阶段。

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什么是PPC？为什么是联泓？

PPC，全称聚碳酸亚丙酯，是以二氧化碳（CO₂）和环氧丙烷（PO）为原料，通过催化共聚反应合成的一类生物可降解材料。

这条路线本身并不新鲜。早在1969年，日本科学家井上祥平就首次合成了PPC。美国、日本此后数十年持续研究，但始终没有走到工业化生产这一步——催化剂效率低、高黏度物料难以输送、超临界反应体系控制复杂，这些工程化难题横亘在实验室成果和量产之间。

联泓格润选择了一条难度更高、但成本竞争力也更强的路：超临界聚合工业化技术。

这项技术的背后，是中国科学院长春应用化学研究所王献红团队——一支深耕CO₂固定与利用领域超过二十年的团队。2021年，联泓新科与长春应化所签署合作协议，联合开发基于第四代多核锌系催化剂的PPC超临界聚合工业化技术。

自2022年起，该公司启动PPC技术工业化放大工作。四年间，团队在无成熟案例可参考、无现成运行经验可借鉴的情况下，成功突破了技术放大、设备安装调试、开车等阶段的挑战，尤其是开车阶段，面对反应体系复杂、多系统串联等挑战，团队集中技术力量重点突破催化剂活性控制、高粘度物料输送、超临界反应体系控制等关键技术难点，实现装置稳定运行。

更关键的是联泓格润一体化项目打通了从甲醇制烯烃（MTO）、丙烯到环氧丙烷（PO）的全链条：甲醇制烯烃（130万吨，2025年投产）→丙烯制环氧丙烷（30万吨，2025年开车成功）→环氧丙烷+CO₂制PPC（5万吨，2026年投产）。

PPC的两种核心原料均自产，不依赖外部采购。对于一个成本敏感的基础化工材料来说，这意味着在定价上拥有极大的主动权。

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降解材料赛道，PPC有何优势？

可降解材料市场上，已有PLA、PBAT等多个品类，并形成了各自的应用基本盘。PPC的定位则是：阻隔性最优的生物降解材料。

来源：浙江大学 张兴宏教授，《二氧化碳基高分子：可生物降解的通用塑料》

当然，PPC也有短板需要正视：玻璃化温度约在25-37℃，加工窗口窄，耐热性不如PLA，不适合高温使用场景。

从应用场景来看，目前最被看好的是农用地膜，PPC的高韧性、耐水性和适中降解速率，使其成为"解决农膜污染难题的良好材料"；其次是食品保鲜膜、快递袋等薄膜包装。

性能是入场券，但真正决定PPC能不能跑出来的，是成本。

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成本才是真正的"杀手锏"

可降解材料的普及瓶颈，归根结底是性价比问题。

目前PLA树脂市场价格约1.7-2.2万元/吨，PBAT约1.1-1.2万元/吨左右，而普通石油基PE的价格在8000-10000元/吨，而且PLA、PBAT的综合性能远低于PE、PP——性价比差，是可降解材料大规模替代传统塑料最大的障碍。

和主流降解材料相比，PPC的性价比优势明显。

据浙江大学张兴宏团队基于万吨级规模的测算，PPC的生产成本约为7824元/吨，与石油基PE的差距仅在400元左右。这是张兴宏团队的研究测算结果，联泓目前尚未公布实际生产成本——但考虑到原料全自产的结构优势，业内普遍认为其成本控制能力处于行业前列。

如果这个成本区间能在产业化中兑现，对整个可降解材料市场而言是一次真正的结构性冲击。

再看竞争格局。国内PPC产业化的参与者并不多：浙江台州邦丰塑料是最早实现工业化的企业之一，现已注销，产能曾达万吨级。内蒙古蒙西集团、华峰集团、河南天冠、中科金龙等公司，也有千吨到数万吨产能布局。而联泓格润此次投产的5万吨级装置，是目前全球最大单套PPC产业化装置，规模优势显著。

更值得关注的是国际竞争维度：日本和美国是最早开展PPC基础研究的国家，但截至目前，两国均未实现工业化生产。中国，成了全球PPC产业化的唯一主场。

PPC能不能真正跑出来，还需要时间验证：下游应用开发、配方工艺适配、产品市场定价，都是接下来的硬仗。

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