张立群院士团队生物基可降解聚酯橡胶项目技术负责人、华南理工大学黄埔绿色先进材料技术研究院 王朝教授，将出席#2026第11届生物基大会暨展览，并在同期第二届生物基CASE创新应用论坛上发表主题演讲。

欢迎生物基行业上中下游企业和科研院所的同仁报名参会，与王朝教授现场交流。

【生物基能源与材料】获悉，1月26日，A股上市公司恒辉安防（300952.SZ）在机构调研中披露：公司规划投资的"年产11万吨生物可降解聚酯橡胶项目"一期1万吨已进入产线联动与试生产阶段。

这个项目的技术来源，是中国工程院院士张立群团队历时近20年开发的生物基可降解橡胶技术。从2008年概念提出，到2026年万吨级试生产，这条从实验室到产业化的长跑，终于进入收获期。

项目建设速度展现出中国速度。2024年7月开工，仅用8个月，综合研发楼已封顶，核心设备已到位。这条生产线建成后，将生产出可应用于轮胎、鞋材、手套、医疗等7大领域的生物基可降解橡胶。

目前，公司已与下游轮胎、鞋材等领域的潜在客户建立初步沟通，部分合作意向正处于深化洽谈阶段。

这不是张立群院士团队生物基橡胶技术转化的唯一项目。除了位于江苏的恒辉安防生物基可降解聚酯橡胶项目；在山东，京博中聚的衣康酸酯橡胶千吨级产线已批量生产，万吨级产线也已完成工艺包设计，该技术也来自于张立群院士团队。两条技术路线，双线并进，正在撬动一个千亿级的市场。

张立群院士团队的生物基橡胶技术突破，走过了一条漫长的攻关路。

2008年，张立群院士提出"生物基橡胶"概念时，全球橡胶行业面临三大压力：环保压力（轮胎磨屑污染）、碳排放压力（合成橡胶每年排放5600万吨CO₂）、原料依赖压力（中国天然橡胶进口依赖度长年保持在80%左右）。

传统橡胶均不能生物降解，欧盟2022年，欧七标准首次对新能源汽车轮胎磨损颗粒设定了排放限值，对我国快速发展的新能源汽车产业存在较大的限制风险，将于2028年7月正式实施。

知名橡胶制品品牌也已纷纷发布可持续计划，潜在市场需求巨大。

要开发出既能保持橡胶性能，又能生物降解的新材料，难度极大。传统烯烃橡胶主链稳定，不降解；聚酯易结晶，失去橡胶弹性。张立群院士团队通过多元共聚破坏结晶，引入不饱和单体实现后交联，在全球首创生物基可降解聚酯橡胶。

从概念到产业化，关键节点如下：

从概念到千吨级生产线，用了13年；从千吨级到万吨级，用了3-4年。技术成熟度的提升，让产业化速度明显加快。

张立群院士团队在生物基橡胶领域，已经有两项全球首创的技术完成产业化：

生物基可降解聚酯橡胶，与恒辉安防合作，走的是"生物基可降解"路线。该技术由张院士团队的王朝教授负责开发，以生物基二元酸和二元醇为原料，通过多元共聚合成橡胶。这条路线的优势是应用场景广泛，除了轮胎、鞋材、手套，还能用于可降解口香糖等高附加值产品。

衣康酸酯橡胶，与京博中聚合作，走的是"非粮生物基"路线，材料是不可降解的。原料是玉米芯等农林废弃物，通过生物催化技术转化为衣康酸，再聚合成橡胶。这条路线的优势是原料可控且绿色环保，生产时碳排放比石油基合成橡胶低50%—80%，止滑性、批次稳定性优于天然橡胶制品。

京博中聚已建成千吨级生产线并实现批量生产，部分产品已用于鞋材、轮胎领域。万吨级产线投产后，预计年销售收入可达3亿元以上。

2025年，该技术还入围了工信部发布的《非粮生物基材料产业创新发展典型案例》。

在2025年第十届生物基大会（Bio-based 2025）上，山东京博中聚新材料有限公司 橡胶分公司总经理 刘超博士曾分享题为《非粮生物基衣康酸酯橡胶：助力行业可持续发展》的报告。并在大会同期的生物基展览中展示了生物基衣康酸酯橡胶、丁基橡胶等一系列生物基材料。

两条技术路线，分别对应不同的市场定位。衣康酸酯橡胶侧重"非粮原料"，解决资源可持续问题；聚酯橡胶侧重"可降解性能"，解决环保压力问题。双线并进的布局，既分散了技术风险，也覆盖了更广泛的应用场景。

中国是全球第一大轮胎生产国和第一大橡胶消费国。2024年，中国天然橡胶消费量约658万吨，占全球消费量的45%，但进口依赖度长年保持在80%左右。天然橡胶种植受地理条件限制，中国仅云南、海南两地有产能，且欧盟零毁林法案限制天然橡胶树种植，原料安全压力巨大。

全球橡胶市场规模约400-500亿美元，近70%的天然橡胶产量用于轮胎应用。2021-2024年间，医用级橡胶需求增长了27%，其中手套占医用橡胶用量的62%，预计到2030年，全球约14%的橡胶产量将转向医疗用途。

如果生物基橡胶能在轮胎、鞋材、手套这三大应用领域站稳脚跟，哪怕只替代10%的传统橡胶，也是一个数十亿美元（百亿级人民币）的市场。

目前，生物基橡胶早已不再是实验室里的概念，多个知名品牌已开发出生物基橡胶产品。

李宁全降解运动鞋，鞋底采用张立群院士团队开发的生物基可降解聚酯橡胶材料，成为首家实现专业运动鞋全降解的中国运动品牌。运用生物基材料的李宁跑鞋产品已突破1000万双。李宁自2020年起启动全降解鞋攻关，长期以来缺乏可生物降解橡胶材料是最大瓶颈，张立群院士团队的技术突破，帮助李宁解决了这一难题。

玲珑可降解轮胎，张院士团队和玲珑轮胎合作，2021年成功研制出全球首条胎面可降解的轮胎样胎，滚动阻力最高可达B级。重点突破了生物基橡胶与传统胎体材料的界面粘接技术瓶颈，原料以玉米、玉米芯、秸秆等可再生资源为原料。

生物基橡胶已经从"能不能做"进入到"怎么做好"的阶段。

生物基可降解橡胶在110天内降解率可达70%，完全变成水和二氧化碳。降解后土壤没有重金属，且种子发芽率相比于降解前土壤有提高。在海水、河水中同样可以降解，这意味着即使橡胶制品流入环境，也不会造成长期污染。

从试生产到规模化，还有哪些关卡要过？

恒辉安防项目进入试生产，是技术产业化的重要里程碑，但从试生产到规模化量产，还有几个关键问题需要解决：

成本问题。生物基橡胶的成本能否接近传统橡胶，决定了它能否大规模推广。

性能稳定性问题。轮胎、鞋材、手套等应用场景对橡胶性能要求极高，生物基橡胶需要在耐磨性、抗老化性、加工性能等方面达到甚至超过传统橡胶，但批量生产后能否保持性能稳定，还需要时间验证。

市场接受度问题。下游客户愿不愿意为生物基橡胶买单？这取决于两个因素：一是政策驱动，欧盟的欧7排放标准、零毁林法案等环保政策，会倒逼下游企业采用生物基材料；二是品牌价值，李宁推出全降解运动鞋，本质上是在用"可持续"这个标签提升品牌形象，吸引注重环保的消费者。如果下游品牌看到了生物基橡胶的品牌溢价能力，市场接受度会快速提升。

恒辉安防项目的试生产，是对这些问题的一次大规模验证。如果一期1万吨能够稳定生产、性能达标、成本可控，那么二期、三期的10万吨产能释放，就只是时间问题。

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